Új alumíniumfeldolgozási technológia alkalmazása a radiátorok területén
Az alumíniumötvözet az egyik legszélesebb körben használt fém a radiátorgyártásban. Az alumíniumötvözet alacsony sűrűségű, magas hővezető képességgel, jó hajlékonysággal és nagy szilárdsággal rendelkezik. Kulcsfontosságú anyag a könnyű, nagy teljesítményű hőleadó alkatrészek gyártásához. Az alumíniumötvözet radiátorok feldolgozási technológiája magában foglalja az extrudálást, a sajtolást, a marást, a fogas lapátot, a présöntést, a súrlódó hegesztést, a keményforrasztást és így tovább.
Az elmúlt években néhány új alumínium-feldolgozási technológia jelent meg, amelyek előnyöket mutattak a méretpontosság, a termékminőség, a nagy teljesítmény és a könnyű súly tekintetében.
A szabályozható atmoszférájú keményforrasztás azt jelenti, hogy a keményforrasztási folyamatot kemencében hajtják végre, és a kemencében lévő gáz nem levegő, hanem nitrogént adnak hozzá, hogy a termék hőmérséklete egyenletes legyen oxigénmentes nitrogén környezetben. 2021 júniusában a Seco/Warwick és a jól ismert hazai radiátorgyártó cég, a Suzhou Retech Cooling Technology Co., Ltd. (& quot; Retech") együttműködést kötött egy szabályozott atmoszférájú alumínium keményforrasztó gyártósor szállítására elektromos jármű akkumulátorának hideglemez projektje. Ezzel egyidejűleg a Seco/Warwick a Retech's 5G bázisállomási hőcserélőinek gyártását is kiszolgálja.
A vákuumforrasztás egy olyan illesztési eljárás, amely alig olvasztja meg az alapanyagot. Mivel a kemence vákuum állapotban van, a kemence hőmérséklete nagy pontossággal szabályozható és beállítható. Szigorú méretpontosságot igénylő precíziós alkatrészek összeillesztésére alkalmas. A Showa Denko vákuumforrasztási eljárást alkalmaz az elektromos járművek teljesítménymoduljaihoz (PM) való alumínium radiátorok előállításához. Az elektromos járművek PM-je fontos összetevő, amely segít a teljes jármű teljesítményének javításában, elősegítve az elektromos jármű hatótávolságának növelését és az energiahatékonyság javítását. Mivel a PM-et korlátozott helyre kell beszerelni az autóban, a PM-radiátornak kompakt szerkezettel, nagyfokú szabadsággal kell rendelkeznie a beépítési módokban, valamint nagy hatásfokkal és nagy hőelvezetéssel. A Showa Denko által vákuumforrasztással gyártott PM alumínium radiátor kis méretű. A hőelvezetést szolgáló alumínium borda közvetlenül a szigetelő hordozóhoz csatlakozik, a hűtővízkör helyének rugalmas kialakítása pedig rugalmasan van kialakítva a sokoldalúság és a magas hőelvezetési hatás elérése érdekében.
A TWI feltalálta a CoreFlow™ nevű bomlasztó technológiát, amely a munkadarab megolvasztása nélkül képes feldolgozni az anyagot a munkadarab felszíne alatt. A CoreFlow™ a súrlódó keverőhegesztés (FSW) és a súrlódó keverőcsatorna (FSC) továbbfejlesztése, amely lehetővé teszi a hűtőköri csatornák kétdimenziós vagy háromdimenziós integrált részekre történő integrálását egyetlen feldolgozási lépésben. Ezek a csatornák hőcserélőkhöz vagy más termékekhez használhatók. A CoreFlow™ technológia egy alternatív és hatékony gyártási folyamat a hőkezelési rendszerek számára, mint például az IGBT-k, LED-ek és CPU/GPU hűtőlemezei vagy integrált folyadékhűtő burkolatok motorokhoz, akkumulátorokhoz, tápegységekhez stb.
A radiátor geometriája a gyártási folyamat korlátai miatt viszonylag egyszerű lehet, de a fémanyagok additív gyártása (AM) lehetőséget ad a gyártóknak arra, hogy a radiátor kialakítását és gyártását alapvetően megváltoztassák. Általában a hőcserélők és radiátorok lineárisak, téglalap alakúak, cső alakúak vagy héj alakúak; ezért a szűk helyeken történő telepítés kihívást jelenthet. Az AM képes hőcserélőket tervezni és beépíteni szabálytalan helyekre, amelyek általában kisebbek és könnyebbek, mint a hagyományos terek, de ugyanolyan teljesítményűek. Az AM lehetővé teszi több alkatrész egy darabba való összeállítását is, ami csökkenti a szükséges hegesztés mennyiségét, vagy egyáltalán nem igényel hegesztést, ezáltal csökkenti a hűtőfolyadék szivárgásának valószínűségét. A PWR mérnökei egy AM technológián alapuló bordaszerkezettel és csősorral rendelkező hőcserélőt terveztek mérceként a minimális falvastagság, a felületi minőség és a hőátadási hatékonyság tesztelésére, végül pedig Eplus3D lézersugár-porágyban (PBF-LB) olvadt be A legjobb -effektus alumínium radiátor az EP-M250Pro gépen készül.
A ragasztósugaras 3D nyomtatási technológia úttörője és globális vezető ExOne bejelentette, hogy 6061 alumíniumötvözetből készült ragasztósugaras 3D nyomtatását ügyfele, a Ford Motor Company jóváhagyta. Az ExOne' szabadalmaztatott kötőanyagsugaras 3D nyomtatási és szinterezési eljárása gyorsan és reprodukálható módon 99%-os sűrűségű és a fröccsöntött alumíniuméhoz hasonló anyagtulajdonságokkal rendelkező, additív gyártású alumíniumötvözet alkatrészeket biztosít. A ragasztósugaras alumíniumötvözet additív gyártása életképes kereskedelmi módszer, a tömeggyártás sebessége pedig sokkal gyorsabb, mint a lézeres 3D nyomtatásé, ami javítja az alumíniumötvözet radiátorok additív gyártásának versenyképességét.
