A dörzshegesztés működési elve és alkalmazási területei

A mechanikus gyártási műveleteknél gyakori, hogy a munkadarabok fémfelületei a súrlódásból származó hő hatására összetapadnak és összehegesztenek, például a munkadarabok szerszámgépeken történő esztergálásakor. Ezen adhéziós és hegesztési jelenségek elemzése révén érthető meg a súrlódó hegesztés lényege. A súrlódó hegesztés egy olyan hegesztési módszer, amely a munkadarab érintkezési felületének súrlódásából származó súrlódási hőt és képlékeny alakváltozási hőt használja fel, hogy a határfelület közelében a hőmérsékletet az olvadásponthoz közeli, de az alatti hőmérsékleti tartományra emelje, ami a munkadarab képlékeny deformációját okozza. és nyomás alatt áramlik. Ezt a határfelületi molekulák diffúziójával és átkristályosításával érik el.

A súrlódó hegesztésnek számos módszere létezik, és a súrlódási hatás és a folyamatjellemzők pályája alapján a tényleges gyártásban gyakoriak a folyamatos hajtású súrlódó hegesztés, az energiatárolós súrlódó hegesztés, a fázisszabályzós dörzshegesztés, a tehetetlenségi súrlódó hegesztés, a sínirányú súrlódó hegesztés, ill. keverősúrlódó hegesztés. Közülük a folyamatos hajtású súrlódó hegesztés, a fázisvezérlő dörzshegesztés, a tehetetlenségi súrlódó hegesztés és a sín súrlódó hegesztés a hegesztett részek közötti relatív súrlódó mozgásra támaszkodik, hogy hőenergiát állítson elő, amelyeket összefoglalóan hagyományos súrlódó hegesztésnek nevezünk. A súrlódó keverőhegesztés, a beágyazott súrlódó hegesztés, a harmadik test súrlódó hegesztése és a súrlódó fedőhegesztés olyan hegesztési eljárások, amelyek a keverőfej és a munkadarab közötti relatív súrlódó mozgás által termelt hőre támaszkodnak.

A súrlódó hegesztési folyamat nagyjából négy szakaszra osztható:

1. A súrlódási mechanikai energia átalakítása hőenergiává;

2. Anyagok képlékeny alakváltozása;

3. Kovácsolási nyomás hőre lágyuló körülmények között;

4. Az intermolekuláris diffúziós átkristályosító hegesztés következtetései.

A hagyományos hegesztéssel összehasonlítva a súrlódó hegesztés hőmérséklete és energiafogyasztása alacsonyabb, elektromos energiafogyasztása pedig a hagyományos hegesztés 20%-a. Ugyanazok és különböző fémek is hatékonyan hegeszthetők. És a hegesztési pontosság magas. A dízelmotorok súrlódó hegesztéssel előállított előégésterének teljes hosszában a maximális hiba ± 0,1 milliméter. A stabil hegesztési minőség és a nagy szilárdság nagymértékben meghosszabbíthatja a termék élettartamát. A hegesztési eljárás nem alkalmas semmilyen hegesztőanyaghoz, tiszta, higiénikus és szennyeződésmentes. Ugyanakkor a hőhatás zóna kicsi, a hegesztési sebesség gyors, és a folyamat hőmérséklete alacsonyabb, mint az olvadási hőmérséklet, hatékonyan csökkentve a megszilárdulási hibákat. A hagyományos ívhegesztéssel ellentétben a súrlódó hegesztés nem jelent olyan veszélyeket, mint a szikra, az ívfény vagy a káros gázok, így jobban elősegíti a környezet egészségét és biztonságát.

Kiváló minőségű, hatékony, energiatakarékos és környezetszennyezésmentes műszaki jellemzőinek köszönhetően a súrlódó hegesztést egyre szélesebb körben alkalmazzák olyan területeken, mint a repülés, az atomenergetikai járművek és a gépgyártás. Nagy figyelmet kapott az iparosodott országoktól, és nagy mennyiségű forrást fektetett be a technológia fejlesztésébe és alkalmazásába. Széles körben elterjedt az a vélemény, hogy a súrlódó hegesztés megbízható, reprodukálható és megbízható hegesztési technológia.

A súrlódó hegesztés kiváló hegesztési teljesítményével ez a technológia hatékonyan képes elvégezni a különféle javítási műveleteket is, mint például a kulcsfontosságú szerkezeti elemek repedései, a fémlemez furatpozíciós hibái, az öntési hibák, a repedések kioltása és egyéb problémák. A dörzsdugós javítóhegesztés egy szilárdtest-hegesztési eljárás nagy hegesztési sebességgel, kis hőhatású zónával, és a javítási szilárdság eléri a test szilárdságának 90%-át. A javítási folyamat teljesen automatizált, minőségileg megbízható, a hegesztett részek pedig megfelelnek a magas szintű felhasználási követelményeknek, csökkentve ezzel az anyag- és alkatrész-selejtezés gazdasági és ütemezési veszteségét.