Termikus kialakítás nagy teljesítményű hurkos hőcsöves hűtőbordához
A hurokhőcső egy új típusú hőcső, amelynek előnyei a gyors indítás, a jó hőmérséklet-egyenletesség és a nagy hőátadási teljesítmény. Széles körben alkalmazzák a termikus megoldások területén.
Ha azonban hurokhőcsövet alkalmaznak a nagy teljesítményű chipek hőproblémáinak megoldására, akkor szembe kell néznie a magas gyártási költségek és a nehéz feldolgozási technológia problémáival. Ezért meg kell vizsgálni az alacsony költségű hurok hőcső hőelvezető modulját. Az egyhurkos hőcső gyártása és a több hurok hőcső kombinált alkalmazása alapján ez a papír megfelel a nagy teljesítményű hőelvezető modul igényeinek, csökkenti a hurok hőcső gyártási folyamatának nehézségeit és a hőelvezető modul gyártási költségét, és pozitív gyakorlati jelentősége van a nagy teljesítményű hőleadó modul K+F és ipari alkalmazása szempontjából.
Működési elv:
Először szinterezze a kapilláris réteget az egyhurkos hőcső "párologtató csővezetékén", majd hegessze össze a "gőz- és folyadékvisszavezető csővel és a folyadékbefecskendező csővel". Vákuumozza ki a teljes csővezetéket a "folyadék befecskendező csövön", majd fecskendezze be a megfelelő mennyiségű hűtőközeget, hogy független hurokhőcsövet képezzen.
Ezután a négy hurkos hőcsövet és a hűtőborda-eszközöket, például a hűtőbordák bordáit, az alumíniumblokkokat és a rézblokkokat egy egésszé hegesztik, így hőelvezető modult alkotnak; Miután a hőleadó modult az alkalmazási forgatókönyv szerint beszerelték, a hőforrás által termelt hő hatására a kapilláris szerkezetben lévő munkaközeg fázisváltásra kerül, és gőz keletkezik. A nyomáskülönbség hatására a gőz a csővezeték mentén a kondenzátor végéhez áramlik, felszabadítja a látens hőt, folyadékká hűl, majd visszatér a párologtató végbe, hogy újra keringsen.
Anyag:
A szinterezett cső oxigénmentes c1020 rézből készül, átmérője 9 mm, falvastagsága 0,5 mm.
Kapilláris réteg kialakítása:
A szinterelőcső belsejében lévő porréteg szerkezete kúposra van kialakítva, melynek egyik vége kis lyuk, másik vége pedig nyílás. Célja, hogy a csőben lévő gőz a tervezési irányban áramoljon, megakadályozza, hogy a csőben lévő gőz egyidejűleg mindkét végére egyformán szétterjedjen, valamint gőzegyensúlyt alakítson ki a csőben, így a gőzt a csőben blokkolja. csövet és meghibásodást okoz.
Hurok hőcső forrasztás:
A hurokhőcső nagyfrekvenciás hegesztési módszert alkalmaz, és a szinterezett csövet, a rézcsövet és a folyadékbefecskendező csövet egy teljes hurok hőcsőbe hegesztik. Tekintettel arra, hogy a hőcsőnek a folyadék befecskendezése előtt magas hőmérséklet-csökkentésre van szüksége, ezért a hegesztéshez használt forrasztóanyag magas hőmérsékletű forrasztóanyag: 15ag, és a hegesztési hőmérséklet körülbelül 780 fok ~ 820 fok.
A hurok hőcső vákuumszivattyúzása:
A feldolgozott folyadék-befecskendező nyílás hurokhőcsövénél magas hőmérséklet-csökkentést kell végrehajtani, és a lehűlés után a lehető leghamarabb el kell végezni a vákuumszivattyúzást. A vákuumfok 3e-4torr legyen.
Töltő hűtőközeg:
Töltse fel az R134a hűtőközeget a hurokhőcsőbe, amely befejezte a vákuumszivattyúzási folyamatot a folyadékbefecskendező nyíláson keresztül. Mivel az R134a hűtőközeg forráspontja alacsony, a hőcsövet 5 fokos jeges vízbe kell fecskendezni; A szelepmagot és a motorháztetőt meg kell húzni, hogy megakadályozzák a tűszelep mikroszivárgását.
Előnyök és előnyök:
A hurok hőcső hőelvezető modul szerkezeti kialakítása rugalmas. A különböző alkalmazási forgatókönyveknek és az energiafogyasztási követelményeknek megfelelően a különböző szerkezetű, különböző mennyiségű és különböző csőátmérőjű hurokhőcsövek úgy tervezhetők, hogy ugyanabban a hőleadó modulban használhatók, hogy megfeleljenek a különböző nagy teljesítményű chipek hőelvezetési követelményeinek;
A hurokfűtőcső és más alkatrészek viszonylag függetlenek. Egyhurkos hőcső önállóan készül, amely könnyen méretezhető és tömegesen gyártható; Független egyénként az egyhurkos hőcső minősége könnyebben ellenőrizhető, így biztosítható, hogy a minősített teljesítményű hőcső be tudjon áramlani a következő folyamatba, és csökkenjen a késztermék minőségi kockázata.
Az egyhurkos hőcső gyártási folyamata könnyen megvalósítható, és alapvetően megosztható a közös hőcső-gyártó berendezésekkel, ami megtakaríthatja a kezdeti berendezés-beruházási költségeket.
